鈦管表面軋制由于軋機(jī)在此處有較大的彈性回復(fù)存在，鈦管承受的壓強(qiáng)驟然變大，這時鈦管被彈性壓扁，同時軋輥仍然在轉(zhuǎn)動，與鈦管相接觸的線接觸區(qū)在軋輥的摩擦下向后運(yùn)動，而軋機(jī)的送料小車卻將料擋住，造成軋輥在鈦管表面摩擦，從而形成魚鱗狀摩擦痕。在孔型的側(cè)壁由于開口的存在，孔型沒有與鈦管相接觸，所以沒有形成摩擦。仔細(xì)觀察缺陷確實為縱向摩擦條紋。這就進(jìn)一步驗證了分析過程的正確性。

 

輥的間隙在過了精整段后有一個較大的回彈。察看孔型的安裝，要求位置正確，安裝的垂直度、水平度、位置度都較好，軋輥齒輪選得合適，軋輥齒輪和齒條之間的間隙在設(shè)計要求范圍內(nèi)。在軋機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，沒有發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，潤滑及軋機(jī)的動作符合設(shè)計要求，說明設(shè)備調(diào)整沒有出現(xiàn)問題。該規(guī)格鈦管材軋制工藝為少45mmX6mm~少35mmX2.5mm，在其它軋機(jī)上均可以順利軋制，使用的鈦管坯料規(guī)格、批號均相同，說明該軋制工藝沒有問題。www.fjyuewei.com察看鈦管材的變形錐體，發(fā)現(xiàn)變形錐體部分在定徑段末段出現(xiàn)了魚鱗狀缺陷，而在錐體的其余部分，鈦管表面較為光滑，說明問題出現(xiàn)在定徑段末段。接著察看軋輥，發(fā)現(xiàn)在定徑段末段出口處與回轉(zhuǎn)段交界處，孔型曲線的脊部出現(xiàn)較嚴(yán)重的摩擦痕，而孔型的開口處卻沒有。在孔型的其余部位均未發(fā)現(xiàn)摩擦痕跡，進(jìn)一步說明問題出現(xiàn)在軋輥上，而且是這個部位。

 

進(jìn)一步檢查孔型定徑段末段出口處，發(fā)現(xiàn)在定徑段的出口處，孔型曲線有一個突然的變化，在2mm的長度內(nèi)，孔型直徑就從35mm變?yōu)?5mm，而45mm就是回轉(zhuǎn)段的曲線直徑。由此認(rèn)為問題的原因：在鈦管軋制的過程中，鈦管始終與孔型脊部呈一個馬鞍形的面接觸。這時因為孔型在設(shè)計時從鈦管的入口處。從以上分析來看，問題主要出現(xiàn)在設(shè)備和模具上，可是設(shè)備的行程現(xiàn)在是不可調(diào)的，現(xiàn)在只能在模具上考慮做一改進(jìn)，設(shè)備局部調(diào)整給以配合。經(jīng)過分析設(shè)備考慮了以下兩個方案：

1.設(shè)備不作任何改動。既然在定徑段末段出口處與回轉(zhuǎn)段交界處，由于出現(xiàn)一個曲線的突然變化而導(dǎo)致摩擦痕的出現(xiàn)，就從定徑段末段出口處開始，首先將孔型定徑段末段出口處直徑拋大為45mm，然后向孔型的定徑段延伸，拋出一個孔型脊部逐漸變大的區(qū)段，這一區(qū)段必須與定徑段相切，而且必須尺寸精確、對稱，否則還會出現(xiàn)摩擦痕。而且這樣做會導(dǎo)致本來很短的定徑段（90mm)更加變短。

2.鈦管出現(xiàn)摩擦痕的原因是由于與鈦管材相接觸的區(qū)域由馬鞍形的面接觸變成線接觸而出現(xiàn)的，就讓孔型在前死點(diǎn)的時候始終保持與鈦管材面接觸，但是軋機(jī)的運(yùn)動方式為前死點(diǎn)回轉(zhuǎn)，保持面接觸必然會影響軋機(jī)的回轉(zhuǎn)。所以必須將軋機(jī)回轉(zhuǎn)電機(jī)的回轉(zhuǎn)信號與軋機(jī)送進(jìn)電機(jī)的送進(jìn)信號同時引到后死點(diǎn)，讓回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的動作在后死點(diǎn)同時進(jìn)行，軋機(jī)在前死點(diǎn)不作任何動作。由于回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的信號是由與軋機(jī)曲柄齒輪相連接的磁性接近開關(guān)所給的，兩者相隔180°。所以只要將兩個磁性開關(guān)的夾角變?yōu)?°，并在軋機(jī)PLC中給以重新設(shè)定就可以實現(xiàn)回轉(zhuǎn)和送進(jìn)的動作在后死點(diǎn)同時進(jìn)行。