鈦合金焊接采用預(yù)置填充材料的方式給焊縫熔透帶來(lái)了另一個(gè)問題，由于預(yù)置的填充材料增大了鎢極到焊縫根部的距離，同時(shí)增加了需要焊透的試件深度。對(duì)常規(guī)鎢極氬弧焊方法來(lái)說(shuō)，如果通過單純地增加焊接電流或減小焊接速度來(lái)實(shí)現(xiàn)焊縫的全熔透會(huì)產(chǎn)生焊縫咬邊、焊縫區(qū)晶粒增大等諸多問題，最終將導(dǎo)致焊縫區(qū)性能的降低。實(shí)踐證明，活性焊劑氬弧焊（A-TIG）與傳統(tǒng)氬弧焊（TIG）工藝相比，A-TIG 焊接電弧的穿透能力顯著增強(qiáng)，熱輸入量降低，焊接變形及應(yīng)力減小，可以使焊接熔深深寬比達(dá)1∶1 ；其焊接接頭綜合性能顯著提高，尤其對(duì)于鈦合金、鋁合金來(lái)說(shuō)，可以有效防止焊接氣孔；焊接相同規(guī)格的產(chǎn)品構(gòu)件時(shí)，在相同的焊接電流條件下，不用開坡口或即使開坡口，其堆焊層數(shù)明顯減少，能夠節(jié)省大量的人力、物力、財(cái)力，焊接生產(chǎn)效率高，綜合性能好，而且不需要額外特殊的專用設(shè)備，可以成倍降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

為保證焊接熔深，減少焊接接頭過熱產(chǎn)生粗晶，提高接頭塑性，減少焊接變形和降低裝配精度要求，因此采用脈沖焊和活性焊劑氬弧焊相結(jié)合的方法進(jìn)行焊接。

（1）為了保證角焊縫的焊接質(zhì)量，在焊接過程中，一般要求焊槍與緣條平面成一定角度，并垂直于焊縫軌跡，焊槍隨焊接軌跡不斷的擺動(dòng)，其運(yùn)動(dòng)軌跡實(shí)際上為空間曲線。要求焊槍夾持機(jī)構(gòu)至少要有5 個(gè)自由度，才能滿足自動(dòng)焊接要求。

（2）波紋鈦板的曲率在曲面過渡處的圓弧半徑僅為11mm，在焊接過程中，焊槍隨焊接軌跡不斷地?cái)[動(dòng)，加上待焊零件表面呈波紋狀凸凹不平，這就使得本應(yīng)固定在焊槍前端的鈦焊絲填充裝置和跟在焊槍后端的保護(hù)拖斗，難以在如此狹小的空間內(nèi)行走，因此鈦焊絲的填充和焊縫的保護(hù)在這種結(jié)構(gòu)中將十分困難實(shí)現(xiàn)。

（3）鈦合金焊接時(shí)，有兩大因素對(duì)焊縫質(zhì)量構(gòu)成嚴(yán)重影響。一是高溫下晶粒長(zhǎng)大傾向大：鈦合金導(dǎo)熱性差，焊縫和近縫區(qū)在高溫下的停留時(shí)間長(zhǎng)，使晶粒長(zhǎng)大進(jìn)一步加??；二是高溫下特別是在熔融狀態(tài)下，鈦對(duì)H、N、O 等氣體元素有很強(qiáng)的化學(xué)親和性：由于這些氣體元素的作用，鈦合金表面很容易形成氣體飽和層，在焊縫中形成氣孔，由于氣體元素向鈦合金組織中的滲入和擴(kuò)散，會(huì)導(dǎo)致焊接接頭產(chǎn)生冷裂紋和氫脆，引起結(jié)構(gòu)的低壽命破壞[4]。

 

很多金屬件在進(jìn)行使用是,根據(jù)具體需求情況需要進(jìn)行焊接,但是金屬進(jìn)行焊接時(shí)有相應(yīng)的焊縫,為了防止金屬之間的正常使用,我們需要進(jìn)行焊縫之間的防銹處理問題,中華標(biāo)準(zhǔn)件網(wǎng)根據(jù)具體情況了解,告訴大家有關(guān)金屬焊縫防銹處理方式。

1、酸洗時(shí)夾縫處的酸未經(jīng)中和或是中和不完全,磷化處理化成皮膜不完全易生銹。涂裝后一段時(shí)間鐵銹蔓延溢出夾縫。

2、強(qiáng)酸酸洗,強(qiáng)堿性脫脂處理.殘留在夾縫處的藥劑相互中和后未水洗清洗干凈?？靖珊髪A縫處有白色生成物.涂裝一段時(shí)間,這些白色生成物.與空氣中的腐蝕介質(zhì)產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)而溢處夾縫處。

問題的解決辦法:

1、脫脂須采用弱堿性脫脂,不能含有片堿成分,TAL要控制在15POINT左右,PH不能超過13。

2、酸洗采用硫酸亦可,酸洗時(shí)間不能過長(zhǎng)。最好是采用磷酸。

3、酸洗后最好以1~2碳酸鈉中和。

4、鋅系磷化處理酸度要取上限,浸漬處理濃度:TA:35以上,FA:1.2AC:8(20CC發(fā)酵管)。

5、各水洗工程都勿必清洗干凈,水洗要保持溢流。

6、表面調(diào)整最好是用草酸,使用濃度1~2。