人到中年怕“三高”，但鈦合金產(chǎn)品正好相反，鈦材需要“三高”，即高品質(zhì)、高技術(shù)含量和高附加值。在鈦合金“寒冬”期，誰(shuí)能取得新突破，誰(shuí)就能搶占市場(chǎng)先機(jī)。在鈦合金市場(chǎng)嚴(yán)重下滑、企業(yè)虧損較大的嚴(yán)峻形勢(shì)下，通過(guò)優(yōu)化品種鈦煉鈦工藝流程，以技術(shù)降成本為抓手，努力開(kāi)展降本增效工作。

 

2015年研究開(kāi)發(fā)低溫鈦合金，其服役環(huán)境溫度在零下100多攝氏度，是典型的“三高”產(chǎn)品。此前從未生產(chǎn)過(guò)有如此低溫要求的產(chǎn)品，由于低溫鈦合金的質(zhì)量特性和關(guān)鍵技術(shù)很難掌握，如果直接在生產(chǎn)線上進(jìn)行試驗(yàn)的話(huà)，風(fēng)險(xiǎn)極大，而且試驗(yàn)成本非常高，但如果采用先中試再進(jìn)行生產(chǎn)線試制的方式，中試場(chǎng)的試驗(yàn)軋機(jī)又不能軋制鈦棒。為此，最后提出采用中試工廠和大生產(chǎn)線相結(jié)合的方式試制該產(chǎn)品，由中試場(chǎng)負(fù)責(zé)鈦的冶煉和鍛造，鍛造后的鈦錠與生產(chǎn)線的連鑄坯焊接在一起，在煉軋廠的鈦棒生產(chǎn)線上直接軋制成材。實(shí)踐證明，這種利用中試場(chǎng)和生產(chǎn)線設(shè)備相結(jié)合的方法研制鈦棒是可行的，研制的鈦棒經(jīng)國(guó)內(nèi)權(quán)威檢測(cè)機(jī)構(gòu)的檢驗(yàn)，產(chǎn)品的超低溫拉伸各項(xiàng)性能指標(biāo)均符合標(biāo)準(zhǔn)要求，研制取得成功。

 

厚度規(guī)格50鈦板，因鑄坯內(nèi)部質(zhì)量問(wèn)題及軋鈦壓縮比小等原因，在用戶(hù)進(jìn)行加工時(shí)經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鈦板內(nèi)部有孔洞。為了找出產(chǎn)生孔洞的“元兇”，現(xiàn)場(chǎng)取了兩大塊50鈦坯料。先是請(qǐng)?zhí)絺呤诌M(jìn)行內(nèi)部探傷，隨后把鑄坯切成一片片“薄豆腐”進(jìn)行酸洗，酸洗完再刨再酸洗，并對(duì)有內(nèi)裂紋、中心縮孔的薄片坯料在中試軋機(jī)上進(jìn)行軋制試驗(yàn)，通過(guò)系統(tǒng)的檢測(cè)、試驗(yàn)，徹底明確了鈦板孔洞是由鑄坯的中間裂紋和中心縮孔產(chǎn)生的，這為煉鈦改善鑄坯質(zhì)量提供了直接而重要的依據(jù)。

 

鈦板坯連鑄機(jī)上電磁攪拌裝置后，取50鈦鑄坯樣及軋制的厚鈦板樣進(jìn)行解剖分析，對(duì)比分析電磁攪拌對(duì)鑄坯內(nèi)部質(zhì)量改善效果，并與煉鈦廠一起探討優(yōu)化電磁攪拌安裝位置和參數(shù)。鑄機(jī)上電磁攪拌后通過(guò)一系列的工藝優(yōu)化，鑄坯內(nèi)裂紋和縮孔缺陷明顯改善，批量軋制的90mm~125mm厚度50板探傷合格率達(dá)到100%，保證了鈦板內(nèi)部質(zhì)量。